无水炮泥的开发和应用以及生产工艺
高炉用无水炮泥是炼铁过程中用来封堵高炉出铁口的耐火材料，使用时用冶炼行业专用设备——炮泥以一定的的压力挤入出铁口。目前，根据结合剂的不同，炮泥可分为有水炮泥和无水炮泥两大类。以水做结合剂的称为有水炮泥，以焦油、树脂等有机材料作结合剂的称为无水炮泥。前几年高炉主要使用有水炮泥，随着高炉不断向大型化发展，对炮泥堵塞出铁口的坚实性和出铁时的耐侵蚀性要求越来越高，综合性能更好的无水炮泥逐步取代有水炮泥。在顶压较高、强化冶炼程度高的大中型高炉上，多采用无水炮泥，以满足高炉安全、稳产、高产的需要。
无水炮泥的主要成分有矾土熟料、焦炭粉、粘土、沥青粉、SiC。结合剂为焦油、蒽油。
无水炮泥的成分技术分析：
无水炮泥中矾土熟料与与有水炮泥中的废砖粉相比，含量高，提高了炮泥的耐用性。
高温沥青粉在成泥过程中，熔化后可填充空隙并提高无水炮泥的粘结强度，在使用过程中碳化，提高了残碳量，有助于提高无水炮泥的高温性能。
焦炭粉具有耐高温、抗渣性和透气性好、不易与渣铁粘结、脆性好等优点，与矾土颗粒一起构成无水炮泥的骨架，防止耐火原料过烧结，并且有利于钻孔，增强无水炮泥的抗渣侵蚀能力。
碳化硅（SiC）化学稳定性好，导热率高，耐磨性好，高温强度高，热膨胀系数小，具有较高的透气性和抗渣性。加入SiC可改善无水炮泥的抗渣侵蚀及抗铁水冲刷能力，延长出铁时间。
耐火粘土可改善无水炮泥的操作性能，使用中提高炮泥的烧结性和强度，出铁时有利于出铁口的打开。窗体顶端窗体底端
无水炮泥的工艺操作控制
一， 生产工艺（主要原材料）控制主要特点：
1， 焦粉有良好的抗渣性能，加入量过多会影响炮泥的抗折强度，过少会减弱其透气性，临界粒度控制3 mm以下。
2， 绢云母有良好的中低温烧结性，能使炮泥压入铁口后15-20 分钟内完成烧结，堵住铁口；绢云母加入量过多时影响炮泥的抗拉性能，一般控制10%以下。
3， 粘土作为结合剂要有很好塑性，烧结致密，但加入量大会使烧成的顺泰恒环保型无水炮泥产生裂纹造成渗铁现象。
4， 高铝或刚玉骨料做为泥料的骨架能提高泥料耐渣铁性能，主要应控制加入量和粒度组成，以免影响泥料的可塑性和抗折强度，临界粒度控制在3mm以下。
5， 碳化硅做为主材之一，具有优良的抗冲刷，抗渣铁性能，提高出铁时间；一般以细颗粒和细粉加入。
6， 各种原材料要干燥及进行烘干处理，结合剂必须脱水处理。
7， 混炼及挤泥设备预装加热装置，泥料混炼要均匀，一般40分钟以上。
8， 制做好的炮泥产品包装好，放置库房进行困泥（5-7天后使用效果较好）；防高温，防低温，防水等。
二， 铁口维护使用时炮泥产生的影响；
1， 铁口深度：指铁口外部至炉内炮泥形成的泥炮间距离，过浅的铁口会使铁口炉墙被破坏，甚至造成事故；过深的铁口易造成潮铁口。铁口浅的主要原因是因为顺泰恒环保型无水炮泥强度差和泥炮操作压力有关，还有是炉温不正常造成的。
2， 潮铁口：潮铁口是指炮泥没有完全烧结，含碳结合剂没有碳化，挥发份在出铁时遇铁水高温时爆出，使铁水渣飞溅，甚至象火箭一样从铁口喷出；主要原因是：炮泥的原因是含碳结合剂过多，结合剂过少时打泥困难，甚至打不密实，无法堵铁口。
3， 渗铁：炮泥在开铁口时，未达到深度时有少量铁水流出，堵住钻杆是渗铁。主要原因除高炉原因外，可能是泥料中有大的裂纹造成的，可适量加入膨胀剂调整解决。
4， 出铁时间短，跑大流：主要原因是顺泰恒环保型无水炮泥抗拉强度低；原料质量是方面原因，混料和困泥（挤泥）也是关键因素，再高档的原料如混炼不均，时间不够，都可能造成炮泥抗拉强度低。
三，炮泥外观质量监测：
1， 从挤泥机出来的炮泥，用手擦搓成直径在2cm左右小球状，如手感劲道，但又不稀软，质量基本合格。
2， 用手轻轻压下小球状炮泥时，不会四分五裂。
3， 从挤泥机出来的炮泥，不散不糟。
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